Разборка двигателя


Двигатель снят с автомобиля. С двигателя снято все навесное оборудование и коробка переключения передач. Сняты: ведущий и ведомый диски сцепления и маховик двигателя. Двигатель установлен на стенд. Подъемный механизм снят.

Для разборки двигателя сделайте следующее:

— снимите переднюю крышку ремня привода распределительных валов;


Рис. 4.34. Снятие демпфера крутильных колебаний



— совместите метки на коленчатом и распределительных валах (рис. 4.34);

— снимите демпфер крутильных колебаний с помощью держателя 999 5433 (см. рис. 4.34);

— снимите нижнюю крышку ремня привода, натяжитель, зубчатый ремень;

— заверните два болта крепления демпфера крутильных колебаний в шкив зубчатого ремня вручную до упора;

— установите универсальный съемник таким образом, чтобы захваты съемника воздействовали на болты, а не на сам шкив;


Рис. 4.35. Снятие ролика натяжителя и успокоителя зубчатого ремня



— снимите ролики натяжителя и успокоителя зубчатого ремня (рис. 4.35);


Снятие и оценка состояния

масляного насоса


Последовательность действий:


Рис. 4.36. Снятие масляного насоса



— выверните четыре болта крепления масляного насоса. Аккуратно поверните масляный насос для его освобождения; подденьте отверткой выступы корпуса (рис. 4.36);

— очистите поверхности уплотнения и сопряжения;

— выверните два винта с внутренним шестигранником и снимите прокладку;

— следите, чтобы детали масляного насоса не разделились под действием пружины;

— осмотрите детали на наличие следов повреждения и износа, обращая особое внимание на серповидный участок (поверхность между полостями всасывания и нагнетания);

— замените насос в сборе, если детали имеют дефект;


Рис. 4.37. Проверка пружины регулятора давления масла



— проверьте пружину регулятора давления масла. Для этого сожмите ее как показано на рис. 4.37 с нормированным усилием (табл. 4.1);


        ПРИМЕЧАНИЕ

Регулятор давления масла открывается при 0,50 Мпа.


— установите большой ротор насоса в рабочее положение маркировкой вверх;

— установите малый ротор насоса;

— проверьте зазор. Если измеренный зазор между наружным ротором и корпусом превышает 0,35 мм, насос подлежит замене. Зазор измерьте с помощью щупа.


Снятие и оценка состояния

насоса охлаждающей жидкости


Последовательность действий:

— очистите поверхности разъема и сопряжения, осторожно удалив все остатки уплотнения;

— снимите заднюю крышку ремня привода распределительных валов;

— снимите термостат охлаждающей жидкости и его прокладку, корпус термостата;

— очистите поверхности разъема и сопряжения;

— проверьте работу термостата в воде, нагретой до температуры открывания 100° С. Максимальное открытие должно происходить в течение 2-х минут.


Разборка и оценка состояния

блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма


Последовательность действий:

— снимите масляный фильтр;

— отверните болты крепления и снимите масляный картер, осторожно постукивая по нему резиновой киянкой;

— снимите маслозаборник с трубкой масляного насоса;

— очистите и осмотрите трубку;

— снимите уплотнительное кольцо трубки масляного насоса и уплотнительное кольцо масляного канала;

— снимите промежуточную секцию блока;

— выверните все болты М7 и М8 промежуточной секции, затем выверните все болты М10;

— снимите промежуточную секцию, осторожно постукивая по ней пластмассовой киянкой;

— снимите задний сальник коленчатого вала, не допуская проворачивания последнего;

— проверьте маркировку на крышках и шатунах. Если она отсутствует или неотчетлива, при помощи керна или шрифта нанесите новую маркировку, чтобы исключить возможность разукомплектовывания шатунов (крышки шатунов индивидуальны, обезличиванию не подлежат, так как каждый шатун растачивается в сборе со своей крышкой). Так же поступить с крышками коренных подшипников;

— снимите крышки шатунов;

— проверьте состояние вкладышей подшипников в шатунах и крышках;


        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Нельзя менять местами шатунные вкладыши разных подшипников. Не допускать вращения коленчатого вала.


— извлеките коленчатый вал из блока цилиндров;

— положите коленчатый вал двумя внешними коренными шейками на V-образные подставки. Снимите вкладыши коренных подшипников;

— пометьте положение вкладыша упорного подшипника;


        ПРИМЕЧАНИЕ

Нельзя менять местами вкладыши разных коренных подшипников.


— стараясь не поцарапать поверхность цилиндров, рукой поочередно извлеките поршни в сборе с шатунами;

— аккуратно, с помощью пластмассового шпателя, очистите поверхности разъема блока цилиндров, промежуточной секции и масляного картера. При необходимости используйте средство для удаления прокладочной мастики;

— протрите цилиндры начисто и осмотрите их;

— измерьте максимальный износ под прямым углом к осевой линии цилиндров двигателя непосредственно под верхней мертвой точкой в зоне первого компрессионного кольца;

— измерьте минимальный износ в направлении осевой линии у нижней мертвой точки. Каждый цилиндр имеет маркировку (С, D, E, или G), которая выбита в задней части блока.


Рис. 4.38. Настройка микрометра



Ремонтные размеры цилиндров обозначаются с помощью аббревиатуры OS1 или OS2 соответственно. Эта маркировка должна быть добавлена после расточки. Если износ превышает 0,10 мм, необходима расточка цилиндров. Размеры цилиндров указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».


        ПРИМЕЧАНИЯ

Для измерения диаметра цилиндра используется индикатор-нутромер с головкой часового типа (75—100 мм), микрометр и стойка микрометра (рис. 4.38).Настройте микрометр на значение диаметра цилиндра, увеличенное на максимальный допуск, указанный на блоке.

Откалибруйте индикатор-нутромер с помощью микрометра.



Проверка состояния

коленчатого вала



Рис. 4.39. Расположение точек замера овальности и конусности коренных и шатунных шеек



При проверке состояния коленчатого вала используется микрометр: для шеек коренных подшипников с диапазоном измерения 50—75 мм, для шеек шатунных подшипников — 25—50 мм. Измерьте овальность и конусность коренных и шатунных шеек (рис. 4.39).

Измерение производить в нескольких точках по окружности и по длине. Размеры шатунных и коренных шеек указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».

Проверка прямолинейности коленчатого вала с использованием индикаторную головку часового типа с удлинителем ножки и магнитной стойкой:

— положите коленчатый вал двумя крайними коренными шейками на V-образные призмы;

— поворачивая коленчатый вал, измерьте радиальное биение средней коренной шейки. Максимальное радиальное биение — 0,032 мм.


Проверка состояния

поршневой группы


Для проверки состояния поршней:

1) снимите поршневые кольца. Удалите нагар;

2) очистите канавки под поршневые кольца;

3) осмотрите поршни на наличие повреждений, трещин, износа;

4) проверьте осевой зазор поршневых колец, используя новые кольца и набор щупов;


Рис. 4.40. Размеры поршня: А — общая высота поршня; В — высота от оси отверстия под поршневой палец; D — диаметр поршня, измеренный под прямым углом к отверстию поршневого пальца на расстоянии С от кромки юбки



5) измерьте поршни, как показано на рис. 4.40. Размеры поршней указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики»;


Рис. 4.41. Зазор между цилиндром и поршнем. Пример расчета. Допустим:

— измеренный диаметр цилиндра: 96,02—96,03 мм;

— измеренный диаметр поршня: 96,01—

96,00 мм;

Тогда зазор между поршнем и цилиндром: 0,01 мм (min) — 0,03 мм (max).

Допустимый зазор между поршнем и цилиндром: 0,01—0,03 мм.



6) рассчитайте зазор между поршнем и цилиндром (рис. 4.41);

7) отделите шатуны от поршней. Перед разъединением проверить наличие маркировки на каждом поршне и шатуне. Если маркировка нечеткая, с помощью фломастера напишите номер цилиндра и нарисуйте стрелку, указывающую направление к передней части двигателя;

8) зачистите отверстия поршневого пальца;

9) аккуратно снимите стопорное кольцо с помощью отвертки;

10) извлеките поршневой палец нажатием руки;

11) очистите шатуны, крышки подшипников и болты и осмотрите их на наличие повреждений, износа и трещин;

12) измерьте длину болтов крышек шатунных подшипников штангенциркулем. Максимально допустимая длина 55 мм;

13) проверьте посадку поршневых пальцев в поршнях. Люфт пальца в поршне должен отсутствовать. При нажатии рукой поршневой палец должен проскальзывать через отверстие без люфта. При наличии люфта замените поршень;

14) проверьте посадку поршневых пальцев в шатунах. Под нажатием большого пальца руки поршневой палец должен легко проскальзывать через отверстие без ощутимого люфта. При наличии люфта измерьте диаметр поршневого пальца и, в случае необходимости, замените втулку верхней головки шатуна;

15) осмотрите шатунные вкладыши. При наличии задиров, отслаиваний и выкрошивания рабочего слоя замените вкладыши;


        ПРИМЕЧАНИЕ

Диаметр поршневого пальца — 23,0—0,004 мм.


16) проверьте прямолинейность шатуна;

17) проверьте шатуны на изгиб и скручивание стержня;


        ПРИМЕЧАНИЕ

Диаметр для шатунных подшипников — 50,0+0,013 мм. Максимальная овальность — 0,006 мм.



Рис. 4.42. Проверка зажимающей поверхности шатуна



18) убедитесь, что зажимающая поверхность вилки круглая и не имеет задиров (рис. 4.42);


        ПРИМЕЧАНИЕ

Между проверками прямолинейности отпускать и затягивать расширитель приспособления на нижней головки шатуна.



19) при необходимости замените втулки верхней головки шатуна, для этого:

— установите шатун верхней головкой на подставку и с помощью оправки выпрессуйте втулку;


Рис. 4.43. Запрессовка втулки в шатун



— запрессуйте новую втулку, перемещая оправку вертикально (рис. 4.43);

— проверьте посадку поршневого пальца в новой втулке. Если необходимо — подберите другую втулку;


        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Необходимо обеспечить совмещение отверстия во втулке с отверстием масляного канала в шатуне.


20) при необходимости замените шатун. Шатун имеет симметричную форму и при необходимости может быть повернут. Но при сборке необходимо маркировать шатун;

21) соберите шатун (затянуть болты до момента 20 Н·м) и убедитесь, что крышка нижней головки шатуна обращена в нужную сторону (замки вкладышей шатуна и крышки шатуна должны быть обращены в одну сторону);

22) закрепите нижнюю головку в тисках с мягкими губками и выбейте номер цилиндра на обеих частях нижней головки с помощью керна или шрифта.