Дефектовка деталей двигателя


Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите их (особенно масляные каналы деталей) сжатым воздухом.

1. Осмотрите блок и особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.


ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попала охлаждающая жидкость в картер или масло в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.


2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.


ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой: так дефекты видны значительно лучше.


4.16. Схема измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения после растачивания и хонингования; В – пояс наименьшего износа



3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 4.16). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный диаметр цилиндра 75,50–75,53 мм, овальность и конусность не должны превышать 0,02 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает 0,2 мм, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25; 0,5; 0,75 и 1,00 мм), оставив припуск на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром составлял 0,025–0,045 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, имеющих специальное оборудование.

4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (линейку) к плоскости:

– в середине блока;

– в поперечном и продольном направлениях;

– по диагоналям плоскости.

В каждом положении определите плоским щупом зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и есть отклонение от плоскостности. Допустимое отклонение от плоскостности — не более 0,05 мм, предельно допустимое – 0,1 мм. Если отклонение от плоскостности превышает предельно допустимое значение, замените блок.


4.17. Схема измерения диаметра поршня: 1 – микрометр; 2 – поршень; А, В – плоскости измерения профиля юбки



5. Очистите днище поршня от нагара шабером (можно изготовить из старого напильника).

6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.

7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки — на них не должно быть трещин.

8. Осмотрите вкладыши. Если на рабочей поверхности обнаружены риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.

9. Измерьте диаметр поршней (рис. 4.17) в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца. Диаметр поршня номинального размера составляет 75,465–75,495 мм. Диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,25; 0,5; 0,75 и 1,00 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром и при необходимости подберите к цилиндрам новые поршни. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) равен 0,025–0,045 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров.

10. Проверьте каждое поршневое кольцо на наличие повреждений и износа. Поврежденные поршневые кольца замените.

11. Проверьте посадку поршневого пальца в отверстии поршня. Замените поршень и палец с дефектами. При комнатной температуре необходимо постепенно вдавить рукой поршневой палец в отверстие в поршне.

12. Измерьте щупом боковой зазор между поршневым кольцом и стенкой канавки поршня. Если измеренный зазор превышает допустимое значение, вставьте новое поршневое кольцо в канавку поршня и повторно измерьте боковой зазор. Если зазор по-прежнему превышает предельно допустимое значение, замените поршень вместе с поршневыми кольцами. Если измеренный зазор меньше допустимого значения, замените только поршневые кольца.

13. Проверьте зазоры в замках поршневых колец. Вставьте кольцо в соответствующий цилиндр и протолкните днищем поршня на небольшую глубину, чтобы исключить пе рекос кольца при измерении, после чего до станьте поршень. Измерьте зазор щупом. Ес ли зазор недостаточен, спилите стыковые по верхности кольца. Зазоры в замках поршне вых колец приведены в табл. 4.3

14. При замене поршневого кольца без рас точки цилиндра двигателя проверьте зазор в замке, причем кольцо должно находиться в нижней части хода кольца. При замене ис пользуйте кольцо такого же размера.



ПРИМЕЧАНИЕ

Номинальный зазор между компрессионными кольцами и стенкой канавки поршня составляет 0,040–0,085 мм.

Предельно допустимый зазор между компрессионными кольцами и стенкой канавки поршня – 0,1 мм.


4.18. Расположение идентификационной метки (1) с номером цилиндра и выемок (2) для ориентации вкладышей шатунных подшипников на шатуне и крышке шатуна



15. На шатун и крышку шатуна нанесены идентификационные метки с номером цилиндра, которые должны быть расположены с одной стороны. При повторной установке убедитесь в том, что номера цилиндров, нанесенные на шатун и крышку при разборке, соответствуют номеру цилиндра (рис. 4.18). Если устанавливается новый шатун, убедитесь в том, что выемки для фиксации вкладыша подшипника находятся с одной стороны.

16. Замените шатун, если обнаружены повреждения на одном из концов упорной поверхности или повреждена внутренняя поверхность отверстия верхней головки шатуна.

17. Специальным инструментом проверьте шатун на изгиб и кручение. Деформированный шатун необходимо заменить.


       

ПРИМЕЧАНИЕ

Допустимый изгиб шатуна – 0,05 мм на 100 мм длины.

Допустимое кручение шатуна – 0,1 мм на 100 мм длины.


18. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв посадочного места шатуна в сборе с крышкой.


ПРИМЕЧАНИЕ

Перед замером затяните шатунные болты номинальным моментом.


19. Измерьте штангенциркулем толщину Т шатунных вкладышей.

20. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек.

21. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв–2T–Dн. Номинальный расчетный зазор составляет 0,024–0,042 мм.

Если фактический расчетный зазор меньше предельного, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.

Если зазор больше предельного, замените вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины.

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера (шейки коленчатого вала уменьшены на 0,25; 0,5 и 0,75 мм), замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют (помимо наличия общего износа), если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм.


4.1. Коленчатый вал: 1 – зубчатый венец датчика положения коленчатого вала; 2 – болт крепления зубчатого венца датчика положения коленчатого вала; 3 – коленчатый вал; 4, 5, 6, 7, 8 – нижние вкладыши коренных подшипников; 9, 11, 12, 13, 14 – крышки коренных подшипников; 10 – болт крепления крышки коренного подшипника; 15, 16, 17, 18, 19 – верхние вкладыши коренных подшипников



Проверьте шейки коленчатого вала на наличие повреждений, износа и трещин. Проверьте чистоту отверстий для подачи смазки. При наличии дефектов замените коленчатый вал.

22. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника 17 (см. рис. 4.1) отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей обнаружены риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.

23. Осмотрите коленчатый вал. На нем не допускаются трещины. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении дефектов замените вал.

24. Измерьте микрометром наружный диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей.

Номинальный расчетный зазор коренных подшипников составляет:

– для шеек №1, 2, 4, 5 – 0,028–0,046 мм;

– для шейки № 3–0,34 – 0,52 мм.

Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.

Если зазор больше предельно допустимого, замените вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины.

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Если на шейках коленчатого вала, помимо наличия износа, есть забоины и риски или овальность составляет более 0,01 мм, их шлифуют, уменьшая диаметр до ремонтного.

       

ПРИМЕЧАНИЕ

Если нет микрометра, зазор коренных подшипников можно определить косвенно с помощью пластмассового калиброванного стержня по величине его расплющивания следующим образом:

– удалите масло и грязь с подшипников и шеек коленчатого вала;

– установите вкладыши коренных подшипников на блок цилиндров двигателя;

– установите коленчатый вал на вкладыши коренных подшипников в блоке цилиндров;

– установите вкладыши в крышки коренных подшипников коленчатого вала;

– отрежьте полоски пластмассового калиброванного стержня, их длина должна быть равна длине шеек коленчатого вала;


4.19. Расположение пластмассового калиброванного стержня (1) на шейке коленчатого вала



– расположите полоски пластмассового калиброванного стержня на шейках вдоль оси коленчатого вала вне отверстия для смазки (рис. 4.19);

– установите крышки с вкладышами коренных подшипников на коленчатый вал и закрепите их болтами, затянув требуемым моментом, при этом не проворачивайте коленчатый вал;

– выверните болты и снимите крышки коренных подшипников;


4.20. Измерение ширины деформированного пластмассового калиброванного стержня



– сравните ширину расплющенного пластмассового калиброванного стержня со шкалой, нанесенной на упаковку вкладышей, и определите зазор (рис. 4.20).


25. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки. Если они непараллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.

26. Промойте каналы коленчатого вала, для чего залейте бензин в каналы, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками; выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные пробки снимите после промывки каналов. При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.

       

ПРИМЕЧАНИЕ

Поршневые пальцы изготовляют номинальным диаметром 18,001–18,007 мм, обеспечивающим зазор между ними и отверстиями в бобышках поршня 0,07–0,022 мм.


27. Проверьте сопряжение поршневого пальца и поршня, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.

       

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

При наличии нового комплекта запасных частей не используйте повторно выпрессованные поршневые пальцы.