Клапаны


Проверка гидравлических  компенсаторов зазоров клапанов


Рис. 2.84. Проверка гидравлического компенсатора зазоров клапанов удерживанием плунжера (А) и нажатием на корпус (В)



Наполнив гидравлический компенсатор зазоров клапанов моторным маслом и удерживая плунжер А (рис. 2.84) рукой, нажмите на корпус В. Если корпус компенсатора В перемещается, замените гидравлический компенсатор зазоров клапанов.

Определение других неисправностей гидравлического компенсатора зазоров клапанов приведено в табл. 2.3.


Клапаны и пружины

Снятие


Рис. 2.85. Использование специального приспособления (1) для сжатия пружины клапана



Рис. 2.86. Клапаны: 1 – сухари; 2 – держатель пружины клапана; 3 – пружина клапана; 4 – маслоотражательный колпачок; 5 – седло пружины клапана; 6 – направляющая втулка выпускного клапана; 7 – седло выпускного клапана; 8 – выпускной клапан; 9 – впускной клапан; 10 – седло впускного клапана; 11 – направляющая втулка впускного клапана



1. Специальным приспособлением 09221-29100 для снятия и установки пружин клапанов сожмите пружину клапана и снимите сухари, крепящие держатель пружины клапана (рис. 2.85). Разожмите и снимите приспособление, сжимающее пружину; последовательно снимите держатель 2 (рис. 2.86) пружины клапана, пружину 3 клапана, седло 5 пружины клапана и клапан 8 или 9. Аналогично снимите последовательно остальные клапаны с головки блока цилиндров.


        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Располагайте все снятые детали в таком же порядке, как их снимали. Это облегчит обратную установку деталей на свои места.

Не следует повторно использовать маслоотражательные колпачки для уплотнения штоков клапанов.



Рис. 2.87. Использование специального инструмента 09222-29000 для снятия маслоотражательного колпачка клапана



2. Специальным инструментом (09222-29000) снимите маслоотражательные колпачки клапанов, при последующей установке их надо заменить (рис. 2.87).

Проверка

1. Металлической щеткой тщательно очистите клапан.


Рис. 2.34. Места проверки клапана: А – торец штока; В – точка контакта штока клапана с нижней кромкой направляющей клапана; С – величина выступания тарелки из седла клапана



2. Проверьте все клапаны на наличие износа, повреждений и деформации в точке контакта штока клапана с нижней кромкой направляющей клапана (см. рис. 2.34). При необходимости отремонтируйте или замените их. Если торец штока А (см. рис. 2.34) корродировал или износился, очистите поверхность детали. Такая операция должна проводиться с минимальным снятием слоя металла. Повторно очистите лицевую поверхность клапана.

Замените клапан, если выступание С (см. рис. 2.34) тарелки клапана меньше предельно допустимого значения.

Номинальное значение выступания тарелки из седла клапана:

- впускного клапана - 1,1 мм;

- выпускного клапана - 1,3 мм.

Минимально допустимое значение выступания тарелки из седла клапана:

- впускного клапана - 0,8 мм;

- выпускного клапана - 1,0 мм.

3. Проверьте свободную длину и упругость пружины клапана. Если они превышают допустимые значения, замените пружину.

4. Угольником проверьте отклонение каждой пружины от прямоугольной формы. Если отклонение превышает допустимые значения, замените пружину.

Размеры пружины клапана:

- высота под нагрузкой 21,6 кг - 35 мм;

- высота под нагрузкой 45,1 кг - 27,2 мм;

- отклонение от прямоугольной формы - не более 1,5°.


        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Перед установкой тщательно протрите каждую деталь.

На поверхности трения и скольжения нанесите моторное масло.


Установка

1. После установки седла пружины установите маслоотражательный колпачок на направляющую клапана.


Рис. 2.35. Использование приспособления 09222-22001 (1) для установки маслоотражательного колпачка (2) на направляющую клапана и седло (3) пружины клапана



2. Установку проводите легким постукиванием по приспособлению 09222-25000 для установки маслоотражательных колпачков (см. рис. 2.35). Приспособление 09222-25000 позволяет установить маслоотражательный колпачок в правильное положение. Неправильная установка маслоотражательного колпачка негативно повлияет на внутренний диаметр его кромки, а эксцентричность приводит к утечке масла по направляющей клапана. Не используйте повторно старые маслоотражательные колпачки.

3. Нанесите тонкий слой моторного масла на шток каждого клапана. Вставьте клапаны в их направляющие. Не прилагайте силу при введении клапана в маслоотражательный колпачок. После установки проверьте плавность перемещения клапана.

4. Установите пружины и их держатели. Пружины клапана следует вставлять эмалированной стороной к держателю пружины клапана.

5. Специальным приспособлением (09221-29100) сожмите пружину клапана и установите сухари (см. рис. 2.85). Проверьте правильность расположения сухарей в верхнем держателе пружины и медленно разожмите и снимите приспособление для сжатия пружины.

6. После установки клапанов убедитесь в том, что сухари клапанов правильно установлены в канавках штока клапана, для чего пластиковым молотком ударьте по торцу штока клапана.

7. Установите головку блока цилиндров.


Проверка вставного седла клапана

Проверьте седло клапана на наличие перегрева и полного контакта с рабочей фаской клапана. При необходимости отремонтируйте или замените седло.

Перед ремонтом седла проверьте направляющую клапана на наличие износа. Если она износилась, замените ее, затем отремонтируйте седло с помощью специального шлифовального станка или резца. Ширина контакта седла клапана должна соответствовать спецификации, а седло должно быть отцентрировано по отношению к рабочей фаске клапана.


Замена седла клапана


Рис. 2.27. Зона срезания стенки старого вставного седла и размеры расточки гнезда седла: а – зона срезания; b – новое отверстие; с – старое отверстие



1. Любое вставное седло клапана, срок эксплуатации которого закончился, можно снять при нормальной температуре после срезания большей части его стенки с помощью специального инструмента (см. рис. 2.27).

2. После извлечения вставного седла разверткой или резцом обработайте его отверстие до значений, указанных в табл. 2.8.


Таблица 2.8

Припуски вставного седла клапана

Седло

Размер, мм

Отметка размера

Высота вставного

седла, мм

Внутренний диаметр в

головке блока

цилиндров, мм

Вставное седло

впускного клапана

На 0,3 мм больше

номинального

На 0,6 мм больше номинального

30



60

5,1-5,3



5,4-5,6

29,8-29,821



30,1-30,121

Вставное седло выпускного клапана

На 0,3 мм больше

номинального

На 0,6 мм больше номинального

30



60

5,9-6,1



6,2-6,4

27,3-27,321



27,6-27,621



Рис. 2.28. Использование специальной развертки (1) с направляющей (2) для обработки седел клапанов: а – выпускной клапан; b – впускной клапан



3. Нагрейте головку блока цилиндров до температуры 250 °С и вставьте в нее седло увеличенного размера, при этом седло установки должно быть комнатной температуры. После установки нового вставного седла клапана рабочие фаски необходимо обработать в сборе с головкой блока цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок и отверстий направляющих втулок клапанов (см.

рис. 2.28). Затем очистите поверхность седла и притрите клапаны и седла клапана.

Проверка направляющей клапана


Рис. 2.29. Использование нутромера (1) для измерения внутреннего диаметра направляющей клапана и микрометра (2) для измерения диаметра штока клапана



Проверьте зазор между штоком и направляющей клапана. Если он превышает допустимое значение, замените направляющую на направляющую ремонтного (большего) размера. Для вычисления зазора измерьте внутренний диаметр направляющей клапана и диаметр штока клапана, затем вычтите из диаметра направляющей клапана диаметр штока клапана (см. рис. 2.29).

Номинальный зазор между штоком и направляющей клапана:

- впускные клапаны - 0,03-0,06 мм;

- выпускные клапаны - 0,05-0,08 мм.

Предельно допустимый зазор между штоком и направляющей клапана:

- впускные клапаны - 0,1 мм;

- выпускные клапаны - 0,15 мм.


Замена направляющей клапана

Направляющая клапана устанавливается по прессовой посадке. Специальным приспособлением 09221-25000 для установки направляющей клапана или аналогичным приспособлением замените направляющую клапана следующим образом.


Рис. 2.30. Использование специального приспособления 09221-22000 (2) для выпрессовки направляющей клапана (1) из головки (3) блока цилиндров



1. Нажимной штангой специального приспособления для установки направляющей клапана выпрессуйте направляющую в сторону блока цилиндров (см. рис. 2.30).

2. Обработайте отверстие в головке блока цилиндров для новой направляющей клапана до размера последней. Диаметр отверстия в головке блока цилиндров должен превышать номинальный и соответствовать значениям, приведенным в табл. 2.9.


Таблица 2.9

Ремонтные размеры направляющей клапана

Ремонтный размер, мм

Метка размера

Диаметр отверстия в головке блока цилиндров, мм

0,05

5

11,05-11,068

0,25

25

11,25-11,268

0,50

50

11,50-11,518


Рис. 2.31. Использование специального приспособления (2) для установки направляющей клапана (1) в головку блока (3) цилиндров



3. Специальным приспособлением (09222-29000) для установки направляющей клапана или аналогичным приспособлением установите новую направляющую клапана (см. рис. 2.31). Это позволит вставить направляющую до требуемого значения высоты. Установите направляющую клапана сверху головки блока цилиндров. Имейте в виду, что направляющие впускных и выпускных клапанов отличаются по длине (42,7 мм - впускные клапаны и 39,1 мм - выпускные клапаны).

4. После установки направляющих клапана вставьте новые клапаны и проверьте зазор.

5. При замене направляющих клапана рабочие фаски седла клапана необходимо обработать в сборе с головкой блока цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок и отверстий направляющих втулок клапанов (см. рис. 2.28).